Ligne de galvanisation à chaud (HDG) par lots avec implantation annulaire

Aperçu du produit

La ligne de galvanisation à chaud (HDG) par lots avec implantation annulaire représente le summum de l’ingénierie compacte et hautement automatisée dans l’industrie du traitement de surface. En disposant les cuves de process et le bain de zinc dans une boucle circulaire fermée, la ligne permet aux pièces de circuler en continu le long d’une voie aérienne unique. Cette conception élimine le besoin de longues travées d’atelier étendues, ce qui la rend parfaite pour les usines de forme carrée ou pour la modernisation d’installations existantes avec une liberté spatiale limitée.

Avantages techniques clés

• Empreinte au sol ultra-compacte: La conception en boucle circulaire compacte l’implantation, économisant jusqu’à 30%-40% de surface d’atelier par rapport aux lignes linéaires traditionnelles.

• Chargement & déchargement centralisés: L’entrée et la sortie ont lieu dans les mêmes postes ou dans des postes adjacents, réduisant la main-d’œuvre, simplifiant la gestion des chariots élévateurs/logistique, et accélérant la rotation.

• Cycle automatisé à haute vitesse: Alimenté par un système de ponts roulants circulaires synchronisé et contrôlé par PLC, offrant des temps d’immersion précis et un débit maximal avec une intervention manuelle minimale.

• Enceinte environnementale avancée: La nature compacte et localisée de la conception annulaire permet des hottes d’aspiration hautement efficaces et parfaitement étanches, garantissant un confinement de 99.9% des brouillards acides et des fumées de zinc.

  
  

Flux de processus (boucle circulaire)

Chargement centralisé → Boucle de prétraitement (dégraissage → décapage → fluxage) → Séchage → HDG (immersion dans le bain de zinc via pont roulant circulaire) → Refroidissement & passivation → Déchargement & emballage centralisés

Spécifications techniques 

Pilotage intelligent & efficacité énergétique

• Système intelligent de recettes logistiques: Le système de contrôle central suit chaque support via RFID/Barcode, ajustant automatiquement la courbe et le temps d’immersion dans le bain de zinc en fonction des recettes spécifiques aux pièces.

• Récupération de chaleur optimisée: La disposition circulaire raccourcit la distance entre le four à zinc et la salle de séchage, minimisant les pertes par rayonnement thermique et maximisant l’efficacité d’utilisation de la chaleur résiduelle.

  
  

Contactez-nous pour votre projet！