Description du produit
Système de logistique et de manutention
Le système de manutention des matériaux est l’épine dorsale de l’usine clé en main de galvanisation à chaud par lots (HDG). Il est conçu pour assurer un flux de matériaux fluide, sûr et efficace, depuis la zone de réception de l’acier noir, en passant par le prétraitement chimique et l’immersion dans le zinc, jusqu’à l’inspection finale et l’expédition.
L’ensemble du système met l’accent sur une automatisation élevée, une capacité de charge robuste et la conformité anticorrosion (en particulier dans la zone de prétraitement acide).
Architecture du système et composants principaux
A. Zone de chargement et de stockage de l’acier noir (logistique de préprocessus)
Cette zone est dédiée à la réception, au tri et au bridage des structures en acier avant leur entrée dans la ligne de production.
Ponts roulants EOT (manutention de l’acier noir) : grues électriques à déplacement aérien de grande capacité, équipées de poutres de levage spécialisées pour un déchargement et un stockage en toute sécurité.
Stations de bridage / montage sur châssis : stations ergonomiques dédiées avec tables de levage réglables, où les pièces en acier sont solidement ligaturées/fixées sur les supports de galvanisation (traverses).
B. Logistique de prétraitement chimique entièrement automatisée (zone acide fermée)
Zone cruciale : exigences élevées en matière de résistance à la corrosion.
Système de grue automatisé (grues de process) : palans aérien à grande vitesse et à forte capacité, avec revêtements anticorrosion/courroies en polyuréthane au lieu de câbles d’acier standards pour résister aux fumées acides ($HCl$).
Chariots de transfert automatiques (navettes) : navettes de transport entièrement automatisées, au sol ou surélevées, pour déplacer horizontalement les traverses chargées entre la zone de chargement et la capsule de prétraitement fermée.
Contrôle programmé de l’immersion : immersion à vitesse variable pilotée par PLC afin d’optimiser les temps de dégraissage, de décapage, de rinçage et de fluxage.
C. Zone du four de galvanisation (logistique de l’immersion dans le zinc)
Zone cruciale : haute température, contrôle synchronisé de la vitesse.
Grue d’immersion du four (palan du four) : mécanismes de levage spéciaux résistants à la chaleur, conçus pour une immersion et une extraction précises sous plusieurs angles du bain de zinc en fusion ($~450^circtext{C}$).
Écrans de protection contre les projections de zinc : intégrés au système de grue/monorail pour protéger l’équipement de logistique des éclaboussures de zinc.
Système de manutention par centrifugeuse (en option) : ligne logistique automatisée à centrifugeuse/essoreuse pour les petites pièces (boulons, écrous) afin d’éliminer l’excès de zinc.
D. Logistique de post-traitement, de déchargement et d’inspection
Convoyeurs de trempe et de passivation : convoyeurs à chaîne automatisés ou systèmes monorail qui transfèrent l’acier galvanisé de la cuve de zinc vers les cuves de trempe à l’eau et de passivation.
Stations de dé-montage (dé-rackage) : équipements de levage spécialisés pour retirer en toute sécurité les produits finis des traverses.
Monorail de retour des traverses : un système en boucle indépendant et à grande vitesse qui renvoie automatiquement les traverses vides vers la zone de chargement, fermant ainsi le cycle logistique.
3. Principales fonctions de contrôle logistique (automatisation et sécurité)
4. Périmètre de fourniture clé en main pour la logistique
En tant que votre partenaire clé en main, notre périmètre comprend :
Ingénierie et simulation : simulation du flux de matériaux en 3D pour éliminer les goulets d’étranglement avant la fabrication.
Fabrication d’équipements : grues, palans, chariots de transfert, gabarits et systèmes de suivi en acier संरurel.
Électricité et logiciel : programmation PLC complète, interface HMI et intégration avec le MES/WMS de l’usine.
Installation et mise en service sur site : configuration mécanique/électrique complète et optimisation du temps de cycle.
