Description du Produit
Système logistique & de manutention
Le système de manutention est l'épine dorsale de l'usine clés en main de galvanisation à chaud au trempé par lots (HDG). Il est conçu pour assurer un flux de matières fluide, sûr et efficace depuis la zone de réception de l'acier noir, en passant par le prétraitement chimique et l'immersion dans le zinc, jusqu'à l'inspection finale et l'expédition.
L'ensemble du système met l'accent sur une automatisation élevée, une capacité de charge robuste et la conformité anticorrosion (en particulier dans la zone de prétraitement acide).
Architecture du système & composants principaux
A. Zone de chargement & de stockage de l'acier noir (logistique pré-processus)
Cette zone est dédiée à la réception, au tri et au bridage sur montages (jigging) des structures en acier avant leur entrée dans la ligne de process.
Ponts roulants EOT aériens (manutention de l'acier noir): ponts roulants électriques lourds équipés de poutres de levage spécialisées pour un déchargement et un stockage en toute sécurité.
Postes de jigging / rayonnage: postes ergonomiques dédiés avec tables élévatrices réglables où les pièces en acier sont solidement ligaturées/bridées sur les montages de galvanisation (traverses).
B. Logistique de prétraitement chimique entièrement automatisée (zone acide fermée)
Zone cruciale: exigences anticorrosion élevées.
Système de pont roulant automatisé (ponts de process): palans aériens lourds à grande vitesse avec revêtements anticorrosion/courroies en polyuréthane au lieu de câbles métalliques en acier standard pour résister aux fumées acides ($HCl$).
Chariot de transfert automatique (navettes): navettes de transport entièrement automatisées, au sol ou aériennes, pour déplacer horizontalement les traverses chargées entre la zone de chargement et la capsule de prétraitement fermée.
Contrôle programmé de l'immersion: immersion à vitesse variable contrôlée par PLC pour optimiser les temps de dégraissage, décapage, rinçage et fluxage.
C. Zone du four de galvanisation (logistique de l'immersion dans le zinc)
Zone cruciale: température élevée, contrôle synchronisé de la vitesse.
Pont d'immersion du four (palan du four): mécanismes de levage spéciaux résistants à la chaleur conçus pour une immersion et une extraction précises sous plusieurs angles du bain de zinc en fusion ($~450^circtext{C}$).
Écrans de protection contre les projections de zinc: intégrés au système de pont roulant/monorail pour protéger les équipements logistiques des éclaboussures de zinc.
Système de manutention de centrifugeuse (optionnel): ligne logistique automatisée de fileuse/centrifugeuse pour petites pièces (boulons, écrous) afin d'éliminer l'excès de zinc.
D. Logistique de post-traitement, déchargement & inspection
Convoyeurs de trempe & passivation: convoyeurs à chaîne automatisés ou systèmes monorail qui transfèrent l'acier galvanisé de la cuve de zinc vers les cuves de trempe à l'eau et de passivation.
Postes de déjiggage (déchargement des racks): équipements de levage spécialisés pour débrider en toute sécurité les produits finis des traverses.
Monorail de retour des traverses: système en boucle indépendant à grande vitesse qui renvoie automatiquement les traverses vides vers la zone de chargement, fermant ainsi le cycle logistique.
3. Principales fonctions de contrôle logistique (automatisation & sécurité)
4. Étendue de fourniture clés en main pour la logistique
En tant que partenaire clés en main, notre périmètre comprend:
Ingénierie & simulation: simulation 3D des flux de matières pour éliminer les goulets d'étranglement avant la fabrication.
Fabrication des équipements: ponts roulants, palans, chariots de transfert, montages, et systèmes de cheminement en acier structurel.
Électricité & logiciels: programmation PLC complète, interface HMI, et intégration avec le MES/WMS de l'usine.
Installation & mise en service sur site: installation mécanique/électrique complète et optimisation du temps de cycle.